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切削液的选用及保养常识你知道多少?

编辑:索拉 来源:索拉滑润油 发布日期:2019-5-5 18:52:00

     

如何保证切削液的最佳的使用状态或有效延长其使用寿命?

 

通常企业采用的方法是——寻找优质切削液。但,实际应用中证明,答案是:正确选型后,做好日

 

常维护及保养。

 

合理使用金属切削液,即可提高金属切削液的使用效果,保证工件加工质量,又可延长刀具寿命,

 

降低加工成本;合理使用切削液能有效地减小切削力、降低切削温度、减小加工系统热变形、延长

 

刀具使用寿命和改善加工表面质量。

 

金属切削液在机械去除加工中的主要作用是冷却、润滑、清洗和防锈。切削液的效果除了取决于切

 

削液本身各种性能外,还取决于加工要求、工件材料、刀具材料和加工方式等因素,应综合考虑,

 

合理选择和正确使用。

 

粗加工时,切削用量较大,产生大量的切削热,为了降低切削温度,这时应选用冷却性能好的水基

 

切削液。精加工时,要求工件获得最佳的表面质量和较小的表面粗糙度值,故应采用切削油。

 

在当代机械加工中,切削方式多种多样。例如车削、铣削和钻孔,通常要求高效率加工,故应选用

 

水基切削液;而拉削和切齿时,须用价格较贵的复杂刀具加工,为保证加工质量及刀具有较长的使

 

用寿命,故最好选用索拉油基切削液。

 

不同材质的刀具和工件,其耐高温性、可切削性、硬度等各自相异,此时要分别选用不同的切削液

 

。例如,加工齿轮一类硬度较低的工件,就要采用粘度较高的切削液,以防止齿轮表面产生划痕;

 

而切削不锈钢一类难加工材料,宜选用索拉极压切削油或索拉极压乳化液。

 

对一些高效贵重设备,从维护保养角度考虑,应选用理化性能稳定的索拉油基切削液加工,以防止

 

金属件腐蚀、生锈、运动零部件活动部分发生障碍等。可是对一些开放式的机床一般不宜使用油基

 

切削液,以免切削油大量挥发而耗散。

 

作为日常维护,首先想到是产品浓度的控制,任何品牌或型号的切削液都在厂家的推荐使用浓度范

 

围,这不光和切削液自身相关,也和客户方的加工工艺直接相关。大家的建议是,在日常维护过程

 

中,将浓度严格控制在推荐范围之内,对于精加工或加工质量要求高的工序,在厂家推荐范围的基

 

础上适当提高1%-2%,这样不但可以减少因为浓度波动带来的加工质量和刀具寿命的影响,而且也

 

会有效延长切削液的寿命。然而实际的维护成本并没有想象的那么多,原因是加工过程中蒸发的绝

 

大多数是水分,所以正常情况下补液浓度会远低于推荐使用浓度。

 

1.保持合理的液位,一般而言集中供液系统的液位控制在液箱容量的60%-80%之间;单机的液位尽

 

量不要低于液箱容量的80%

2.设定目标值,即浓度范围的中值;低于此值应补液;

 

3.补液时,建议使用混配器,如果没有配备混配器,加液时应加在流量最大处,这样可使原液尽

 

快分散;

 

4.当pH值介于8.58.8之间,可加入适量厂商指定的pH提高剂,并检测微生物含量;

 

5、当pH<8.5时,切削液会伴有异味,这时需要马上进行杀菌处理,同时需要与切削液供应商联系

 

,共同查明原因,并制定合理的解决方案。

 

6、水槽最好在12月换液一次,减少氢爆产生,每周要固定清理切削水槽的镁粉削

 

7、其次,就是监控切削液的pH值,这如同人体体温,太低或太高都是不利的。一般而言,切削液

 

的最佳范围在8.8-9.5之间,然而切削液出现问题,更多是“低烧”,尤其是在夏季开机率不高时

 

pH降低的机率会更多一些。

 

8、切削液水质硬度不宜过高,以软水为宜,水箱水位需保持正常水位,以增加切削油寿命,当pH

 

值升高至9.710需更换切削液

 

 

在切削加工中应当选用合适的切削液,一则可以保护切削工具,二则能够更有效的提高切削功率,

 

提高材质的使用率。

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